在高速雕铣机的加工过程中，刀具的选择直接影响切削性能和加工质量。合理选用刀具并分析其切削性能，对于提高加工效率、延长刀具寿命以及保证工件精度至关重要。

  刀具材料是影响切削性能的关键因素之一。高速钢刀具因其良好的韧性和耐磨性，适用于低速、轻载的加工场景。然而，在雕铣机的高转速、高进给条件下，其耐热性和强度逐渐难以满足需求。硬质合金刀具则凭借超高的硬度和热稳定性，成为高速加工的理想选择。它能承受更高的切削温度，减少刀具磨损，尤其适用于硬质材料或高精度加工。此外，金刚石刀具和立方氮化硼（CBN）刀具在超精密加工中表现突出，但其成本较高，通常用于特殊材料或极端加工要求。

  刀具的几何参数对切削性能同样具有显著影响。前角的大小决定了切削刃的锋利程度和切屑排出的顺畅性。较大的前角能降低切削力，但过度增大会导致刀具强度下降。后角则影响刀具与工件之间的摩擦，合理的后角设计可减少摩擦热，提高加工表面质量。螺旋角的优化能够改善切削稳定性，尤其在高速加工中，合适的螺旋角有助于均匀分配切削载荷，减少振动。

  刀具的涂层技术也是提升切削性能的重要手段。通过在刀具表面沉积一层耐磨、低摩擦系数的涂层，如TiAlN、TiCN或DLC（类金刚石碳膜），可以显著提高刀具的抗磨损能力和耐热性。涂层还能减少切屑与刀具的粘连，降低切削力，从而延长刀具寿命并改善加工表面光洁度。

  在实际加工中，刀具的选择需综合考虑工件材料、加工要求和机床性能。例如，加工铝合金时，可选择锋利的前角和较大螺旋角的刀具，以减少粘刀现象；而加工硬质合金钢时，则需采用小前角、高硬度的刀具，并配合较低的转速和进给量。此外，刀具的动态平衡性在高速加工中尤为重要，不平衡的刀具会引发振动，导致加工精度下降甚至刀具损坏。

  高速雕铣机的刀具选择需从材料、几何参数、涂层等多方面进行优化，以实现最佳的切削性能。通过科学分析和实践验证，合理选用刀具并调整切削参数，能够显著提升加工效率、降低成本，同时保证工件的高质量和高精度。